品質への取り組み

ライン構築

• 生産情報（台数、サイズ、重量、工数、構成部品）、顧客要求事項、特殊作業の有無、作業環境を考慮したライン構築を実施
• ライン形態の選定（専用ライン、他機種同時生産ライン）
• 効率のよいライン設計
  ・タクトタイムの算出
  ・必要人員の算出
  ・ライン長の算出
  ・作業者の負荷軽減
  ・適正な作業点の割付
  ・適正な部品配置
  

正しい作業動作

• リズミカルな動作の繰り返し
• 両手同時動作
• 逆モーションの禁止タクトタイムの算出

朝礼

適切な連絡と確認、コミュニケーションによりＱＣＤを確保

５Ｍ１Ｅ変化点管理

日常管理の中で生じるトラブル未然防止と品質レベルの維持・管理を実施

• 見える化（管理板に変化点を明示）
• 変化点情報の伝達（変更内容のリスクを説明）
• 変化点内容の確認・監視

搭載部品、製品の故障を防ぐための静電気対策

• 導電性パーツケース
• イオナイザー
• アース線設置
• 静電チェック

設備点検

設備点検により、設備状態に問題のないことを確認し、製品およびラインの信頼性を確保する

生産の停止・再開ルールの徹底

• 作業とびが起こらないように、ラインリーダーの指示に従い、停止・再開を実施
• 異常が発生した場合、アラームを鳴らし、異常状態を保持し、作業を停止する
• 作業開始は、作業開始位置を確認した後、ラインリーダーの号令に従い、一斉に再開する

作業者配置

• 作業者の力量に合わせて配置し、作りこみ品質を維持する
• 新人作業者は、２名同時／１ラインに配置しない
• 新人作業者を、最終工程に配置しない

不良品処置

• 前後品への波及性の確認
• 検査工程との情報伝達

品質の維持

意識付け教育

お客様で使用している事例を紹介し、不具合があったら、どのような影響があるか説明し、品質意識の向上をはかる

トラップチェック

トラップを組み込み、不具合がないことの常習化から、作業が疎かにならない常態を維持できるように、作業品質の維持向上をはかる

理解度の実施

作業手順・ルールが理解できているか問題事例集で確認を実施

問題解決による再発防止の徹底

なぜなぜ分析を活用し、事象から原因を究明し、対策、効果を検証し、再発を防止

研修と検定取得

会社全体だけでなく、作業者が品質改善に取り組み、研修をおこなっております。また、県から表彰なども受けております。

• 品質パトロール
• 検定取得